Un defectoscopista es un especialista que se dedica a la identificación de defectos, daños mecánicos y defectos de matrimonio en la producción. Por ejemplo, un ingeniero de detectores de fallas de un depósito de automóviles revisa los juegos de ruedas de un tren en busca de grietas y daños durante la operación.
Para el trabajo, las personas en esta profesión necesitan instrumentos de medición especiales. Los defectoscopistas que trabajan en las vías del ferrocarril detectan defectos en los rieles, utilizando detectores de fallas o un vagón.
La profesión de un detector de defectos es la más importante y responsable en las industrias metalúrgicas. Los productos fabricados en la fábrica son revisados cuidadosamente por especialistas para detectar defectos ocultos, que no pueden verse sin la presencia de equipos de ultrasonido.
Lo que debe saber un detector de defectos
Un ingeniero detector de fallas es un trabajo bastante complicado y responsable. Es responsable de la calidad de los productos en la planta, de la vida y seguridad de los pasajeros en caso de trabajar en la industria del transporte ferroviario. No es sorprendente que los empleadores tengan una serie de requisitos para los solicitantes para este puesto. Un detector de defectos debe saber lo siguiente:
- actos normativos sobre seguridad laboral y actos metodológicos del sistema estatal de mediciones;
- tipos de posibles defectos, características de diseño del objeto inspeccionado, peligro potencial durante las mediciones;
- metodología y documentación técnica para pruebas no destructivas;
- reglas para la selección y control de calidad de materiales;
- tipos de defectos, su clasificación, signos por los cuales se detecta una parte defectuosa.
Los deberes de un especialista en detectores de fallas
Muchas personas hacen la siguiente pregunta: "¿Quién es el detector de defectos? ¿Qué hace?" Un ingeniero de defectos tiene una serie de tareas laborales en el lugar de trabajo, que se enumeran a continuación:
- realización de trabajos relacionados con pruebas y diagnósticos no destructivos de productos inspeccionados;
- planificación del trabajo y control de calidad durante su implementación;
- control de calidad de las mediciones realizadas por subordinados;
- elaborar un informe sobre la calidad de la muestra de prueba;
- garantizar la seguridad y el rendimiento de los equipos de medición;
- control de piezas que son simples y complejas en su configuración en dispositivos fijos y móviles (detectores de fallas);
- verificación de corrientes parásitas de piezas cilíndricas;
- sintonizar, si es necesario, detectores de defectos de tipo magnético, ultrasónico y electromagnético;
- preparación de suspensiones magnéticas;
- comprobación de piezas para la delaminación, fijación de los límites de delaminación en caso de detección utilizando un dispositivo especial;
- mantener registros del trabajo realizado.
Formación
La posición de un ingeniero de detección de fallas tiene una gran demanda en nuestro país. Los especialistas calificados en este campo no sienten la falta de ofertas en el mercado laboral. Según los datos obtenidos del Ministerio de Trabajo de Rusia, en enero de 2016, la vacante de un detector de fallas (especialista en pruebas no destructivas) se incluyó en la lista de las profesiones más populares.
La capacitación para un detector de fallas es adquirir conocimiento sobre el principio operativo de un detector de fallas, su propósito principal y las funciones de control del dispositivo. Además, los estudiantes deben tomar cursos sobre el tema "Conceptos básicos de ingeniería eléctrica".
Después de completar con éxito la capacitación, el detector de fallas recibe las siguientes habilidades profesionales:
- Comprobación de la calidad de la soldadura con equipos magnetográficos.
- Fijación del nivel de permeabilidad magnética en aceros austeníticos dependiendo de la cantidad de ferrita.
- Diagnóstico y detección de defectos superficiales, cálculo de sus coordenadas y área.
- Diagnóstico de los equipos utilizados, a saber, detectores de defectos, medidores de profundidad y transductores.
- Control de calidad del rendimiento de soldaduras y acero al carbono laminado de baja aleación utilizando un dispositivo ultrasónico.
Oportunidades profesionales
Para saber con más detalle quién es este detector de fallas, será útil comprender la posibilidad de subir la escalera profesional a un empleado que trabaje en este puesto. Los ciudadanos que trabajan como especialistas en detectores de fallas, con educación profesional en este campo y en la segunda categoría, pueden mejorar sus habilidades en etapas hasta la sexta categoría. Para hacer esto, debe someterse a un examen médico y obtener un certificado que indique que la persona es apta para el trabajo, así como tomar un curso de capacitación y aprobar los exámenes de calificación.
Equipo detector de defectos
Muchas personas están interesadas en la pregunta: “¿Quién es el detector de fallas? ¿Qué funciones realiza? Para responder a esta pregunta, debe saber qué es un detector de fallas.
La palabra "detector de fallas" nos llegó de los antiguos idiomas griego y latino, y en la traducción literal significa "Yo observo una falla". Este dispositivo está diseñado para detectar defectos en productos hechos de varios materiales. Se utiliza el método de prueba no destructiva. Estos defectos incluyen:
- La estructura heterogénea de la parte.
- Violación de la continuidad.
- Desviación de los tamaños dados.
- Cambio en la composición química.
- Daño por corrosión.
¿Dónde se usan los detectores de fallas?
Para responder a la pregunta: "¿Quién es el detector de defectos?" - debe saber dónde se usa el dispositivo para detectar el matrimonio. Los detectores de fallas son necesarios para verificar vehículos, para monitorear la producción de plantas de construcción de máquinas, en la industria química, construcción, energía, laboratorios científicos y muchas otras industrias.
El equipo de detección de defectos se utiliza para controlar la calidad de las piezas, piezas de trabajo, uniones soldadas, adhesivas y soldadas. Algunos dispositivos son capaces de verificar productos que se mueven a alta velocidad, por ejemplo, durante el rodamiento de tuberías. Además, algunos detectores de fallas pueden funcionar cuando se mueven a alta velocidad, por ejemplo, automóviles o carros equipados con el equipo necesario. En las empresas metalúrgicas, a menudo se utilizan detectores de defectos que pueden controlar piezas calentadas a altas temperaturas.
La historia del detector de fallas
Para comprender quiénes son estos detectores de fallas y qué hacen, vale la pena conocer algunos hechos históricos sobre la historia del detector de fallas. Por primera vez, los hermanos Curie en 1880 notaron el efecto reversible de los pulsos piezoeléctricos. Este descubrimiento permitió el uso de cuarzo para convertir las vibraciones eléctricas en sonidos.
El primer detector de fallas fue creado gracias a D. Lachinov a fines de 1880. Su objetivo principal es identificar una interrupción en el circuito eléctrico.
Pero los detectores de defectos más modernos que funcionan gracias a las señales de pulso de eco fueron ensamblados en 1943 por dos compañías casi simultáneamente: los productos estadounidenses Sperry y los ingleses Calvin y Hughes.
